CUPRA Tavascan Extreme E Concept, fabricado con fibras de lino

Extreme E es una competición que trata de aumentar la conciencia ambiental y, en este sentido, el CUPRA Tavascan Extreme E Concept, desvelado en el Salón del Automóvil de Múnich, supera todos los límites hasta convertirse en un vehículo realmente sostenible.

La estructura de la carrocería está hecha en gran medida de fibras extraídas de la planta del lino, lo que permite reemplazar los componentes de fibra de carbono y, en consecuencia, reducir el impacto del vehículo en el medio ambiente. El material se puede trabajar de la misma manera y permite alcanzar las mismas formas requeridas por los ingenieros, sin perjuicio alguno para el rendimiento del coche. Esta tecnología podría adaptarse fácilmente a los vehículos de producción.

La carrocería renovada del CUPRA Tavascan Extreme E Concept incorpora una decoración que lo ayudará a destacar en todo tipo de terrenos, independientemente de que compita en el Ártico, en lugares desérticos o cerca de glaciares y océanos.

El vehículo todoterreno de competición 100% eléctrico cuenta con detalles en cobre, texturas paramétricas y líneas dinamizadas, que aportan brillo y sensación de movimiento a medida que el vehículo se desplaza. El logotipo superpuesto con el emblema CUPRA crea un poderoso efecto 3D.

El CUPRA Tavascan Extreme E Concept muestra un diseño exterior completamente nuevo con genética 100% CUPRA y hace uso generalizado de materiales naturales que, no solo lo hacen más sostenible, sino también más flexible y fácil de reparar.

El diseño del frontal y de la zaga cambia considerablemente respecto al vehículo que está participando en la primera temporada de Extreme E. La tecnología LED ofrece una mayor libertad a la hora de transferir el ADN de CUPRA; los faros, que constan de tres grupos de triángulos cada uno, le dan un aspecto imponente a la parte delantera.

La iluminación se integra en un marco impreso en 3D, un método elegido para dar una ventaja tecnológica al CUPRA Tavascan Extreme E Concept frente a sus competidores.

Las piezas impresas en 3D son más eficientes porque se pueden fabricar en apenas seis horas, lo que permite al equipo adaptarse a los cambios muy rápidamente. Bien sea por un incidente o por cambios en la posición de la luz, los componentes se pueden modificar en muy poco tiempo sin necesidad de herramientas costosas y complejas.