Mascarillas reutilizables 'made in León'

Tras un primer contacto con la Junta de Castilla y León y después de muchas esperas, trámites, homologaciones y normativas por cumplir, la empresa leonesa se puso manos a la obra. Al trabajar con nuevos tejidos y nuevas prendas había que cambiar muchas cosas en el proceso de producción, pero la finalidad merecía la pena.

«Ha sido laborioso, tuvimos que hacer todos los patronajes de mascarillas, batas, gorros y demás, no estábamos acostumbrados a este tipo de tejido una», nos explica Jorge Arrimada, responsable de calidad de Maglia. Después de realizar desde cero todos los patrones buscaron entre proveedores nacionales e internacionales los mejores tejidos certificados.

Cuando consiguieron todas las homologaciones «cogimos la producción y las maquinas y las adaptamos para este tipo de tejido que es mas grueso, cambiamos maquinas, agujas y empezamos a elaborar», asegura Arrimada.

Los empleados que no tienen que ver de manera directa con el proceso de producción siguen con sus labores desde casa, mientras que en la fábrica se mantiene una actividad frenética. Actualmente el equipo principal lo componen ocho personas, dos o tres trabajan abajo en la máquina de corte y luego en producción hay cuatro operarias que hacen un tipo de trabajo hasta finalizar con el empaquetado individual y su correspondiente etiqueta», relata Jorge.

Los cortes se realizan con un sistema láser que aprovecha el tejido al máximo, pero la elaboración de todos los Epis que Maglia lleva a cabo estos días es completamente manual. Un gran trabajo y una entrega envidiable de todo el equipo de producción que intenta satisfacer la demanda de mascarillas, gorros, calzas, batas y buzos.

«La elaboración es muy limitada», lamentan desde la empresa, «porque no nos dedicamos a esto en la actualidad y ahora hacemos bastas, monos, calzas, mascarillas y gorros, todo el EPI completo». Unos Epis que entregan a Sanidad, al Ejercito, al Ministerio de Defensa y a algunos ayuntamientos.

«El proceso de elaboración de mascarillas es muy complejo, la producción es pequeña y podemos hacer 500 o 600 mascarillas al día», asegura Jorge, aunque en el caso de los buzos la producción puede bajar hasta los 60, ya que son equipos más grandes y de un manejo más complicado.

Uno de los aspectos que más valoraron a la hora de elegir un tejido homologado por Industria fue la necesidad de que su producto pudiera ser reutilizable y el resultado no ha podido ser mejor. «Nos hicimos cargo de que teníamos que hacer un producto que no fuera desechable que se utilizase y por eso nuestros tejidos son reutilizables al 100%», explica el encargado de calidad, quien remarca que se pueden lavar a 50 grados, e incluso a 80, y eliminar así el virus.

En la actualidad trabajan de manera continua para el Ministerio de Defensa el Ejercito y Sanidad, pero tienen más de 70 pedidos de Ayuntamientos, empresas y particulares en espera, muchos de ellos donaciones a los Hospitales de la provincia.

Desde lo alto de la carretera de Asturias la empresa leonesa seguirá trabajando para frenar el avance del virus y dotas de la mejor protección a aquellos que se enfrentan a él cada día.